Natriumcarboxymethylcellulose (CMC) ist eine wasserlösliche anionische Polymerverbindung mit mehreren Funktionen, einschließlich Verdickung, Dispergierung, Filmbildung und Wasserrückhaltung. Gängige funktionelle Zusatzstoffe inFarbe und BeschichtungZu den Formulierungen gehören HPMC (Hydroxypropylmethylcellulose), HEC (Hydroxyethylcellulose), Polyacrylat (PAA) und Xanthangummi. Im Vergleich zu diesen Chemikalien bietet Natrium-CMC einzigartige Vorteile in Beschichtungen auf Wasserbasis-:
Hervorragende Rheologiekontrollierbarkeit: CMC verfügt über erhebliche Verdickungseigenschaften, die die Verarbeitbarkeit von Beschichtungen wirksam verbessern, ein Absacken und Sedimentieren verhindern und den Farbfilm gleichmäßig und dicht machen können.
Hervorragende Dispersions- und Filmbildungseffekte: Es kann die Dispersion von Pigmenten verbessern und die Farbe lebendiger machen; Nach dem Trocknen kann sich ein transparenter Schutzfilm bilden, der die Haftung, Flexibilität und Haltbarkeit des Lackfilms deutlich verbessert.
Wasserretention und Umweltschutz: CMC hat eine gute Wasserspeicherung, ist natürlich gewonnen, biologisch abbaubar und umweltfreundlich, besonders geeignet für Beschichtungssysteme auf Wasserbasis-.
Vielseitige Anpassungsfähigkeit: Es kann auf Latexfarben, wasserbasierte Industriefarben und Bautenanstriche angewendet werden und der Substitutionsgrad (DS-Wert) kann angepasst werden, um den Anforderungen verschiedener Formulierungen und pH-Bedingungen gerecht zu werden.
Umfassende Leistungsvorteile: CMC hat mehrere Wirkungen in einer Dosis, während andere Zusatzstoffe oft nur eine einzige Funktion haben. Zum Beispiel:
HEC/HPMC: Hauptsächlich zur Verdickung verwendet, mit begrenzter Dispergierbarkeit und Wasserretention;
Polyacrylat: starke Dispergierbarkeit, aber unzureichende Wasserretention;
Xanthangummi: Hat eine offensichtliche Verdickungswirkung, ist aber beständig gegen hohe Temperaturen und Alkali.
Es sollte darauf hingewiesen werden, dass in einigen Hochleistungsbeschichtungssystemen (z. B. hochwertigen Industriefarben, Korrosionsschutzbeschichtungen oder Latexfarben mit hohen Anforderungen an die Witterungsbeständigkeit) CMC häufig in Kombination mit HEC, Polyurethan-Verdickungsmitteln usw. verwendet wird, um eine bessere Gesamtleistung zu erzielen.
Gebrauchsanweisungen und Vorsichtsmaßnahmen
Auflösungsmethode: CMC sollte dem Wasser langsam und unter Hochgeschwindigkeitsrühren zugesetzt werden, um eine Agglomeration zu vermeiden. Normalerweise wird es zuerst mit kaltem Wasser dispergiert und dann mit heißem Wasser aufgelöst, um eine höhere Transparenz zu erreichen.
Dosierung: Die allgemeine Dosierung beträgt 0,2–1,0 % der Gesamtformel. Eine zu hohe Dosierung verringert die Verarbeitbarkeit und sollte entsprechend dem tatsächlichen Bedarf angepasst werden.
Sortenauswahl:
Hochviskoses CMC: geeignet für Systeme mit hohen Verdickungsanforderungen;
CMC mit niedriger Viskosität: geeignet für Systeme mit hohen Fließfähigkeitsanforderungen.
Substitutionsgrad (DS): Ein üblicher Bereich liegt zwischen 0,6 und 1,0. Je höher der DS, desto besser sind Löslichkeit und Stabilität.
Abschluss
Insgesamt ist CMC mehr als nur ein unterstützender Bestandteil in Beschichtungen; Es spielt auch eine entscheidende Rolle bei der Verbesserung der Produktleistung und -qualität. Es spielt eine unersetzliche Rolle bei der Verbesserung der Verarbeitbarkeit, der Verbesserung der Lackfilmeigenschaften und der Erfüllung von Umweltanforderungen. Mit der weit verbreiteten Einführung wasserbasierter und umweltfreundlicher Beschichtungen wird der Anwendungswert von CMC immer wichtiger.
